巴陵物装部精耕细作煤码头优化物流

截至今年3月18日，巴陵石化物装部煤码头开车运行一周年，累计卸煤34万多吨。其中原料煤28万多吨，约占全年总量的50%。煤码头在提高卸煤输煤效率的同时，又发挥了“长江水道”的运输优势，缓解了城陵矶港吞吐量不足、动力煤铁运紧张的压力，为公司优化物流、创效降本作出了贡献。 
    煤码头地处洞庭湖东岸，它是巴陵石化公司为确保煤炭长周期高效供应而兴建的自动化卸煤输煤系统。它通过趸船的悬链斗卸煤机卸煤，所卸煤通过约2公里长的全封闭管带经号1号、2号、3号转运站的集中控制运煤至各煤棚。巴陵石化首次运用的管径大、接头多的长距离管带机，在国内少见。
    为实现煤码头的长周期、满负荷运转，物装部强化煤码头的现场安全管理，落实巡检制度，强化悬链斗操作的监护措施，落实水上作业的安全规定，加强职工技术培训和劳动防护措施，职工们懂结构、懂原理、会操作、会维护、会安全。一年来，储运车间67名职工按照精心管理的要求，运用“三查四定”的方法，查装置的设计漏项、安全隐患及工程量，定整改任务、参加人员、具体措施及完成时间。针对管带机无法输送大块物料、卸煤与生产无法同时进行、2流程前后皮带能力不匹配等各类问题，他们先后对装置进行了大小100余项的整改消缺和保运，加班达300多人次，节约保运费50万元。
    去年4月，在中标厂家就流程优化屡试未果后，该部技术人员通宵加班，反复琢磨，最终以自主研发设计的程序，突破技术瓶颈，顺利地通过实战检验关。针对2号流程前后皮带能力不匹配的问题，该部技术人员又对前后两条皮带进行改造，使其输煤能力一致，并将储运车间的2号平皮带延长，使煤直接落入动力事业部5号皮带上，经反复调试和重新编程，去年12月11日, 2号卸煤流程正式投入使用，实现了水运动力煤的密闭输送，最高卸煤量达到700吨/每小时，超出改造前近400吨/每小时，此举让装置设计厂家都为之叹服。
    去年5月16日，卸煤作业中出现皮带急停联锁停车，经现场巡检，所有拉绳开关位置正常，一时查不出原因，储运车间主任钻入布满灰尘的1号转运站配电室，仔细检查故障原因，经过紧急处理，1号平皮带恢复正常。
    去年8月，公司煤炭库存告急，铁运受限，水运煤炭大增，平均每天至少有7-8艘煤船待卸。该部启动安全应急预案，保设备安全运行，储运职工夜以继日，轮番上阵，抢卸煤船，创造了当月接卸煤炭突破5万吨的佳绩。同时，他们利用无煤船上档的空隙，对关键设备进行润滑保养，作业范围长达2公里。整整一天，大家顶着酷暑，靠肩拉手提等原始办法给设备更换润滑油脂700余公斤。
    煤码头工作环境艰苦。夏季，趸船夹板滚烫，冬季，船上寒风刺骨。设备启动后，机器轰鸣，煤尘飞扬。为不让船舶滞港，为保生产用煤急需，储运职工曾多次挑战雨雪风浪。一年来，他们通过1号、2号流程错时使用，合理调配接卸任务，做到了生产和技改两不误。
    目前，煤码头已先后增设了皮带、除大块机、采制样机、电子皮带秤等技改设备。其卸煤输煤工作可与各事业部的生产同步开展，装置运行平稳，系统流程优化，煤质采样科学，贸易结算数据精确。