钢铁行业节能减排的重点
2008-9-9 11:56:00 来源：现代物流报 编辑：56885 关注度：摘要：... ...
□中国钢铁工业协会节能减排课题组
一、优化能源网络，建设能源管理中心。
对于钢厂能量系统优化而言，能量高效利用与动态有序管理同时对运行过程物质和能量流动控制，从而使物质流和能量流在流程工序中“耦合”又有所分离。分别形成了物质流的“物流网络”和能量流的“能流网络”。因此，要特别重视各种能源介质利用的优化集成。
如果能够对各工序各自的能量排放（二次能源）和一次能源按一定的“流程”组织起来，并充分利用，就可以构成钢厂内部的 “能源转换网络”——“能量流网络”。再通过能源管理中心的建设，对各种能源介质合理调控，将实现钢厂能量系统优化。
二、装备的大型化。
我国钢铁企业总体发展不均衡，设备规模参差不齐。
大型装备与小型设备相比有以下区别：小型设备环保设施缺乏，导致粉尘，SO
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等污染物排放量大，环境污染严重；一次能源消耗量大，且二次能源回收利用率低；现有成熟的节能技术，如TRT、转炉煤气回收等，小型设备由于工艺落后、装备水平差，基本上无法应用，这也是能耗高的一个主要原因。
小型设备资源、能源消耗量大，利用效率低：如＜300m3高炉的吨铁工序能耗较＞100m3高炉高出近80kgce/t，相差19%左右；入炉焦相差200kg/t；炼钢的金属料消耗高出约7.0kg/t等。
大高炉能耗比小高炉低，铁水温度比小高炉高，有利于低硅冶炼。从大气环境污染方面，一座高炉就是一个污染点，不论高炉容积大小。高炉容积越大，座数少，大气污染就较轻。当然，片面追求大型化是不对的。高炉容积应以建厂条件、规模和品种决定，应在可能范围内减少高炉座数。高炉结构的合理化还包括技术装备的合理配置，合理的高炉结构是炼铁节能的重要物质基础。
大容积焦炉具有机械化自动化程度高、焦炭质量好、动力消耗低、生产环境清洁以及经济效益好等优点。在产量相同的条件下，可减少炉孔数，相应减少焦炉的占地面积；减少每天出炉次数，从而减少污染物的排放。6m焦炉相对于4.3m焦炉在节能上具有不小的优势。同时，6m焦炉与4.3m焦炉相比，污染排放量可减少1/3以上，同时可提高劳动生产率和焦炭质量 （M40提高1个百分点，M10降低0.5个百分点），降低生产成本。
三、提高二次能源利用率。
我国钢厂在节能方面，已经经历了两个主要阶段：即80年代的单体节能及相应的系统节能，90年代的工序取代取代优化和流程结构优化的系统节能。进入21世纪以来，通过“三干”（干熄焦、高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘）、“系统节水”、“发电”等措施，逐步进入到全面深入地充分开发钢铁制造流程的“能源转换功能”时期。
目前，钢铁工业已有不少成熟的节能减排技术，使得二次能源的利用率有了很大提高。在现阶段，能源转换环节节能减排的首要任务是推广、普及现有节能技术，充分发挥现有节能技术潜力。同时，要积极开发新型节能技术，努力将现有技术条件下无法回收利用的的二次能源运用新技术加以回收利用。
二次能源回收量取决于节能设备的选型、运行状态及管理，要从各个影响环境入手，才能最大限度提高二次能源的回收用量。
二次能源回收环节的具体差距原因和节能潜力以及能够达到的节能目标的分析工作正在进行中，2008年底将有初步结果。
四、消纳社会弃物。
鼓励利用废弃钢、废塑料、钢铁渣、含铁尘泥、尾矿、废轮胎等大宗废弃物，建议国家和有关行业指导，将废钢和废塑料的回收、分类、处理、供应发展成为一个产业，对废塑料的回收。处理在技术开发上给予资金和政策支持。
一、优化能源网络，建设能源管理中心。
对于钢厂能量系统优化而言，能量高效利用与动态有序管理同时对运行过程物质和能量流动控制，从而使物质流和能量流在流程工序中“耦合”又有所分离。分别形成了物质流的“物流网络”和能量流的“能流网络”。因此，要特别重视各种能源介质利用的优化集成。
如果能够对各工序各自的能量排放（二次能源）和一次能源按一定的“流程”组织起来，并充分利用，就可以构成钢厂内部的 “能源转换网络”——“能量流网络”。再通过能源管理中心的建设，对各种能源介质合理调控，将实现钢厂能量系统优化。
二、装备的大型化。
我国钢铁企业总体发展不均衡，设备规模参差不齐。
大型装备与小型设备相比有以下区别：小型设备环保设施缺乏，导致粉尘，SO
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等污染物排放量大，环境污染严重；一次能源消耗量大，且二次能源回收利用率低；现有成熟的节能技术，如TRT、转炉煤气回收等，小型设备由于工艺落后、装备水平差，基本上无法应用，这也是能耗高的一个主要原因。
小型设备资源、能源消耗量大，利用效率低：如＜300m3高炉的吨铁工序能耗较＞100m3高炉高出近80kgce/t，相差19%左右；入炉焦相差200kg/t；炼钢的金属料消耗高出约7.0kg/t等。
大高炉能耗比小高炉低，铁水温度比小高炉高，有利于低硅冶炼。从大气环境污染方面，一座高炉就是一个污染点，不论高炉容积大小。高炉容积越大，座数少，大气污染就较轻。当然，片面追求大型化是不对的。高炉容积应以建厂条件、规模和品种决定，应在可能范围内减少高炉座数。高炉结构的合理化还包括技术装备的合理配置，合理的高炉结构是炼铁节能的重要物质基础。
大容积焦炉具有机械化自动化程度高、焦炭质量好、动力消耗低、生产环境清洁以及经济效益好等优点。在产量相同的条件下，可减少炉孔数，相应减少焦炉的占地面积；减少每天出炉次数，从而减少污染物的排放。6m焦炉相对于4.3m焦炉在节能上具有不小的优势。同时，6m焦炉与4.3m焦炉相比，污染排放量可减少1/3以上，同时可提高劳动生产率和焦炭质量 （M40提高1个百分点，M10降低0.5个百分点），降低生产成本。
三、提高二次能源利用率。
我国钢厂在节能方面，已经经历了两个主要阶段：即80年代的单体节能及相应的系统节能，90年代的工序取代取代优化和流程结构优化的系统节能。进入21世纪以来，通过“三干”（干熄焦、高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘）、“系统节水”、“发电”等措施，逐步进入到全面深入地充分开发钢铁制造流程的“能源转换功能”时期。
目前，钢铁工业已有不少成熟的节能减排技术，使得二次能源的利用率有了很大提高。在现阶段，能源转换环节节能减排的首要任务是推广、普及现有节能技术，充分发挥现有节能技术潜力。同时，要积极开发新型节能技术，努力将现有技术条件下无法回收利用的的二次能源运用新技术加以回收利用。
二次能源回收量取决于节能设备的选型、运行状态及管理，要从各个影响环境入手，才能最大限度提高二次能源的回收用量。
二次能源回收环节的具体差距原因和节能潜力以及能够达到的节能目标的分析工作正在进行中，2008年底将有初步结果。
四、消纳社会弃物。
鼓励利用废弃钢、废塑料、钢铁渣、含铁尘泥、尾矿、废轮胎等大宗废弃物，建议国家和有关行业指导，将废钢和废塑料的回收、分类、处理、供应发展成为一个产业，对废塑料的回收。处理在技术开发上给予资金和政策支持。
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