卡车股份技术改造起点高效益大

　中国重汽重组8年来，卡车股份超常规、跨越式发展，充分发挥了在中国重汽大发展进程中的龙头作用，尤其近两年，随着国内、国际市场的不断开拓，卡车股份在产能扩张、质量提升和节能降耗等方面攻克了一道道难题，取得了巨大的成就。成就的取得需要不断面对挑战、不断技术创新、不断大胆突破，技术改造便成为首当其冲，也是最关键、最核心的一环。在技术改造过程中，卡车股份提出了“12字”方针：高起点，快产出，小投资，大效益，并真正把“12字”方针活化为现实，创造了全新的组织模式。

　　做大，更要做强，创新是企业发展的动力，卡车股份的所有重大技改项目都体现了由科技创新牵动的思路。为了应对连年爆发式增长的市场需求，卡车股份必须不断突破产能极限，对卡车股份厂区整体规划，增加新的生产线，对老的生产线进行改造。在这些技术改造项目中，技术部在项目规划阶段就高起点、严要求，学习世界著名重型卡车制造企业的先进经验，结合公司实际，大量采用新设备、新工具、新工艺，在实现产能提升的同时，又要做到理顺厂区物流，提高生产效率，实现制造能力、工艺水平的大幅度提升，保证产品质量国内领先，并向世界先进水平靠拢。在卡车股份新一代重卡开发提升车架总装联合生产线项目中，技术部在工艺规划时便消化吸收国内外先进技术，打造国际水平生产线。纵梁冲孔工艺采用国际上最先进的三面数控冲孔机，确保了纵梁孔系的精度；在国内重型汽车行业首家采用数控纵梁折弯生产线，这是借鉴国外先进技术设计制造的国内独创设备；车架涂装线采用了双悬链连续输送方式，底面合一电泳漆新工艺，既降低了设备总造价，又增加了车架的耐腐蚀性及装饰性，整条线长度不足百米，效率之高国内罕见；总装线上的车架采用柔性链式翻转机在线翻转，工人远离车架遥控操作，车架吊起、行走、翻转一气呵成，每辆节约工时2分钟，并可适应卡车股份所有车型；总装线上配备了“两轴U型螺栓智能组合拧紧机”、“多关节轻触式自由定位轮胎抓举器”、“低噪声大扭矩5轴定值轮胎拧紧机”，内饰线上启用“座椅抓举机械手”等，原来这些工位的操作需要膀大腰圆的彪形大汉才能完成，如今连小姑娘也能轻松胜任，大大降低了工人的劳动强度，保证了生产节拍及质量；车间还配备了“数控定值真空液体辅料加注机”，有效保证了防冻液、齿轮油等实现精确定量加注，防止漏油，达到节约成本的目的；车辆下线工位还安装了“自动排烟循环机”，将下线车辆排出的废气直接吸入排气管，通过排烟系统及时排出车间，该设备始终处于自动循环过程，工作效率高，排烟效果好，大大改善了工作环境。目前在建的新一代重卡车身大冲线、焊装线和涂装线等项目，在工艺规划中，也无不体现了“高起点”的要求。

　　卡车股份要实现“快产出”，就必须充分利用技改施工过程中的每一分钟，每一块地方，使工程环环相接，严丝合缝，交叉施工，立体作业。为此，他们在施工管理上，坚持今天必须为明天、后天的工作进行超前调研，超前准备，超前安排，超前衔接，依据施工网络计划对工程进度随时进行动态调整。为了应对2008年上半年出现的重型卡车“井喷”行情，总装厂三车间项目不得不加快进度，提前竣工投产。卡车股份迅速行动，紧密协调设计院、技术部和施工单位，充分调动员工的积极性，以临战状态快速、有效地应对出现的各种难题。该项目2007年10月份破土动工，克服了冬季天寒、南方大雪造成的施工和运输困难，2008年2月份就完成了所有土建施工，工艺设备到场。在随后更加关键和紧张繁琐的生产线调试和试生产过程中，卡车股份组织了一支90多人的“总三试运转突击队”，技术部提前准备，分析问题，预测可能出现的困难，每天派出大量工艺人员陪同生产、现场指导、协调部署，解决试生产过程中出现的各种技术难题。由于准备充分、措施得当、保障有力，终于赶在生产大月，使总三生产走上正轨，至5月，单班产能已提升至80辆，堪称重汽速度！卡车股份也藉此取得了连续三个月生产破12000辆的骄人战绩。

　　针对企业技改的一些弊端，技术部制定了《卡车股份固定资产投资管理办法》，实行了技改项目层层负责制，对工程投资、质量、进度、投产、达标、产出等指标进行层层核定分解，落实到人头上；责权利关系清清楚楚，使项目负责人既有压力，又有动力，为实现“12字”技改方针提供了组织保证。卡车股份的各项技改工程普遍形成了“先算后干，边干边算，干完了还要算”的动态控制投资“三步曲”。同时各项预算都要经过充分的市场调研，所有投资预算都不能照书本，按框框，一概面对“买方市场”的竞争现实，取费标准、实物价格统统随行就市。对所有技改工程发包、设备及原材物料的采购，全部实行公开招标、竞标，严格阳光操作程序。由于制定并严格执行了这些技改项目的投资管理办法，所有运作都暴露在严厉的监管之下，人人精打细算，事事公开透明，处处为企业利益着想，减少了很多盲目和不必要的资金投入，使得各项技术改造项目的投资大大降低，真正落实了技术改造过程的“小投资”方针。

　　追求最佳效益是企业的经营目标，技术改造的根本落脚点还是要为企业实现“大效益”。面对煤、电、油、运持续涨价带来的压力，卡车股份技术部门坚决落实集团高质量低成本战略要求，通过技术改造降低整车制造成本，提高整车质量。经过技术部和各专业厂广大工程技术人员的不懈努力，公司在不断加大资金投入提高装备水平、提升产品品质的同时，积极推行新材料、新方法、新工艺，在删除浪费功能、剥离不合理配制、降低制造成本方面，取得了不菲的业绩。在产主要车型平均单车成本2005年降低700多元，2006年降低200多元，2007年降低1000多元。几年来，仅通过实施技术改造措施，已累计平均降低单车成本近2000元，为企业节省制造成本数千万元。为了解决以往出现的部分已销售车辆“大毛病没有，小毛病不断”，导致索赔和售后服务费用过高的问题，卡车股份历时一年多新建了调试检测线。新调试检测线实现了对下线车辆调试和检验的工艺流程化操作。整车要经过发动机检查调试、驾驶室翻转相关项检查、传动系统和制动系统检查调整等6个工位的静态调试，再经过扫码、尾气测试、轴重制动等6个工位，实现对制动、侧滑、车速、尾气、灯光、喇叭等10余项关键项目的智能检测，当汽车驶出检测线时，检测线上的工控机已经将检测数据处理和传输，每一辆整车的任何一个质量问题都不会被漏过。新调试检测线的运行意味着总装工艺中的装、调、检体制改革已迈出关键一步，工艺水平将实现新的跨越。技术改造使产品质量得到了全面提升，HOWO及斯太尔王系列AUDIT扣分值一路下降，特别是HOWO系列保持在420-430分区间，这标志着公司的产品质量已处于国内领先水平。

　　通过技术改造，为用户提供了“最高性价比”的产品，使中国重汽产品越来越受到市场和用户的青睐，产销量和市场占有率都得到了大幅度的提高。通过技术改造带来的巨大变化，既为企业赢得了良好的社会声誉，也为企业创造了实实在在的“大效益”。

　　2008年，中国重汽卡车股份的主体技术装备已经达到了国际先进水平，产品质量领先国内，接近世界先进水平。不久前，中国重汽老员工回卡车股份时高兴地感叹：“10年没来，这里鸟枪换炮了！”