中奥“单件物流”为员工提供了最好的制造工具

2003年4月在纽约奥的斯全球领导人论坛上，北亚区制造与采购副总裁、中奥集团制造部部长郑志庚获得“奥的斯全球总裁奖”。这是奥的斯公司在庆祝150周年之际推出的最高级别的奖项。将该奖颁给天津工厂是对“单件物流”在中国成功实施的认可，更是对中国员工所体现的不断创新、简单快捷地完成任务的精神的嘉许。
    一、批量化生产不行的时候，换“单件物流”吧
    和多数生产企业一样，以往中奥集团采用的是批量化生产。在实际生产中，造成很多问题，比如：在制品库存和在线库存过高、所需工作场地过大、工件的移动和工人的行走距离长等等。这些问题制约了生产效率的提高、增加了生产成本，更不能够满足日趋严峻的竞争下市场对生产的要求。在这种情况下，“单件物流”的概念来到了奥的斯。
    “单件物流”这一创新的生产模式最早被应用于日本丰田公司的汽车生产。它倡导的是一个零部件生产后，马上转入下道工序，最后一道工序流出的即为最后的成品。中奥集团的单件物流管理是从电梯制造的生产特点出发而设计的以信息化管理为支撑的精益生产流程。它以客户订单拉动生产计划，以同步节拍拉动各项管理，在整体生产过程中按照一人操作一序、一序流转一件、一班均衡生产、一天在制储备、一周实现产成流动，使投入产出准时化。“单件物流”从根本上解决了批量生产所隐藏的误工等问题。生产中一个环节一旦产生不良产品，操作者就必须马上停下来，分析和解决问题，尽快恢复生产。
    二、好的思路还必须有强大的实施力和改进力
    “单件物流”实施过程中，日本专家只提供了概念的培训和策略性的指导，所有的具体改进办法和方案全部是由天津和广州工厂的员工边学习，边总结探索出来的。
    在实施初期，传统的生产管理模式与单件物流模式产生了矛盾。很多人担心专家的“单件物流”是否是技术倒退。“单件物流”非常强调节约产前准备时间。以冲床工艺为例，为了提高取料时间，就要将以前自动化搬运成批原料的模式改为人工一次取一个原料的方式。虽然开始怀疑这个方案，但很快事实打消了人们的疑虑——改进后取料的时间由7分钟降低到45秒钟。
    随着创新的持续，更多更好的建议不断被采纳，员工的热情也被激发起来，变革使每位员工深刻地体验到了一种使命感。
    就在这种氛围下，一个更大胆，更具挑战的方案开始酝酿并付诸实施了。中奥集团在天津原本拥有两间工厂——河东工厂和西青曳引机工厂，在实施单件物流后，河东工厂的生产占地面积大幅下降，于是西青曳引机工厂就被搬迁到了河东工厂的原包装车间。从2002年11月起，仅用了53天的时间就对原包装车间完成了包括原地面清理、地面基础建造等在内的基础建设工程，又以23天的高效率高质量地完成了所有设备的搬迁和调试工作。这项工程带来了极高的效益，搬迁后，制造面积减少了30%，设备减少了48%，但是生产能力却提高了11%。
    “单件物流”创新模式，一方面，明确了物料配送和操作的职责，合理进行生产调度；实施车间整体的单件物流生产使瓶颈工序暴露无余，及时快速解决了生产中的问题；立竿见影的效果激励了员工热情，高效运转使产品流动起来。在另一方面，“单件物流”模式也是对先进的ACE生产管理模式的有效验证，二者有机融合使制造部的竞争能力达到了一个新高度。
    “单件物流”生产模式带来的不仅是管理思维的创新，更重要的是实实在在的高效益。以天津工厂为例，工作面积节省49%，部件最长加工时间减少57%，交货期缩短50%等等。制造部的使命就是不断提升子系统和技术工艺水平，以最快的速度制造出超乎客户期望值的精良产品。而“单件物流”无疑是为员工提供了最好的工具。
    （亚博物流）