日照港有个勇争第一的“铁甲团队”

一个机械队，385名员工，最近连续两年的设备作业量分别突破了两亿吨大关，全员劳动生产率居于港口业内同行之首。 
　　82台进口设备，312名装载机、挖掘机司机，其专业技能屡次在省市举办的职业劳动技能大赛中夺冠。
　　这就是日照港勇争第一的“铁甲团队”——股份二公司机械一队。
　　砺铁骑斗志 展铁甲雄风
　　这个特别能钻研、特别能攻关、特别能战斗的“铁甲团队”，主要承担日照港股份二公司以进口铁矿石和煤炭为主的大宗干散货船舶清扒舱、货场垛位堆高、汽运疏港装车等生产任务。
　　装载机、挖掘机等大型流动机械日常使用频繁，作业点多、线长、面广。为了带好铁甲队伍，队领导始终坚持把“励铁骑斗志、展铁甲雄风”作为持续引领团队干事创业的核心价值观，并结合自身所承担的设备生产任务提出了“创卓越绩效、争业内第一”的目标愿景。
　　实现目标愿景，重在落实行动。想方设法用足用活现有设备，全力服务港口装卸生产，是这个“铁甲团队”的工作出发点和根本落脚点。每一位成员无论设备派用计划怎样变化，不管生产作业流程多么复杂，都能自觉做到“坚守岗位、听从调遣、快速反应、保障有力”。
　　攻关清扒舱 破解“老大难”
　　机械下船舱进行清扒舱作业，由于空间狭窄、视线不良，司机操作难度高、效率低、危险性大，一直是多年困扰各港口的“老大难”。特别是使用大型装载机、挖掘机清扒舱，从往舱内吊装机械到整个清扒舱作业过程，都必须要做到小心翼翼、慎之又慎，否则就很容易发生机械刮碰船舶或危及司机人身安全的事故。
　　该队通过与公司其他部门共同研究探索和反复实验，首先成功研制出获得国家专利的大型机械安全吊舱新工艺，并多次联合公司机械二队经过现场调研和科学论证，建议公司在全港率先推行外租机械统一包舱和自有机械交替作业法，即将多种型号的流动机械根据不同船型灵活使用，使诸多制约港口卸船和清舱效率的难题得以破解。“巴拿马”、“好望角”等超大型散货船舶的清扒舱效率目前均达到了全国沿海港口先进水平，从而大大降低了船舶在清扒舱阶段对港口安全生产和整体作业效率造成的直接影响。
　　科学建货垛 堆高创奇迹
　　吞吐量连续两年过亿吨的日照港股份二公司，目前虽已建成了全国规模最大的干散货堆场，但却仍不能满足在港堆存货物日益增长的现实需求。为了最大程度地提升货场利用空间，该队积极配合公司库场队和两大劳务装卸公司，深入挖掘港口现有固定货场的干散货堆存潜力。
　　他们在实践中共同摸索积累的“科学建货垛、空中拓空间、粗活做精细、堆高创奇迹”的工作经验，先后引来了厦门港、宁波港等多批职业同行现场“取经”。他们牵头而建的围田式散货堆场，货物分类存放，标注一清二楚，个个根基牢固，垛位方方正正，存货均匀平整，坡度棱角分明，成为日照港大宗散货码头最大的“看点”和“亮点”。他们独创发明的梯型堆垛作业法，可层层将货物叠加堆高，使同等垛位比原来提升了30%以上的利用空间。这种既经济又安全的科学堆垛方法，已在该港全面推开、广泛应用。
　　装车效率高 同行数第一
　　该队常年担负着股份二公司大宗干散货汽运疏港的装车重任:4个运行班组，每个班次仅用于场地装车的装载机就多达18台左右，日平均装载汽运车辆1000余台，发运干散货物5.5万余吨。
　　队长李磊日前在接受记者采访时坦言:“在现代物流业飞速发展的今天，时间对客户来说就是金钱。港口装卸效率越高，客户就赚得越多，当然也包括疏港货车司机，我们及时装车，他们多拉快跑，运输成本就会大大降低。”
　　李队长还列举了他们最近一次打破单班汽运装车记录的全过程:2月24日傍晚，队里接到公司调度科下达的装车指令:今夜将有多家货主单位委派的提货车辆集中到港，要求必须做好装车应战准备。受领这次艰巨任务的装载机丙班周密安排当班作业计划，统筹优化配置人力、设备资源，严格落实“对头交接”、“现场就餐”制度，确保汽运装车流程安全顺畅、优质高效。经过一夜突击奋战累计装车1382车，完成汽运疏港发货量87738吨，再次刷新单班汽运装车历史最高记录，单机作业效率依然保持业内同行第一。
　　据该队党支部书记王勇介绍，自去年以来，他们积极开展争当“汽运之星”劳动竞赛活动，你追我赶创绩效，比学赶超当“明星”。各班迄今为止，已先后创造单班单机或昼夜装车作业记录12次，昼夜发运铁矿石高达160037吨，汽运车平均在港停时由原来的0.88小时降为现在的0.84小时，装车超时率同比下降了近4个百分点，均低于行业规定的标准。
　　生产降成本 效益最大化
　　该队是股份二公司设备动力燃油消耗和维修维护成本支出大户。据测算，82台大型进口流动机械及其直接开到作业现场加油的辅助用车，每年的生产成本和维修维护费用8000万元，其中动力燃油费支出约5600万元、维修材料费约2500万元。
　　针对以往有部分外聘劳务司机因其节能降耗意识和爱护设备的责任心不强致使生产能耗、维修成本都难以有效控制的现实情况，队领导和设备技术维修人员通过对每台作业机械的单班运行能耗和日常维护费用进行反复测量和精细计算，科学量化出相对统一的考核标准，果断在4个运行班组中全面推行实施“单机经济核算”管理模式，即在司机凭技能竞争选机、包机的基础上，将单机每月所发生的燃油、润滑添加剂、所需材料、非计划维修等4项费用的量化硬指标与司机当月完成的操作吨直接挂钩，坚持严格考核，公开奖优罚劣，降低设备运行、维修成本。仅此一项，每年可为公司节约费用支出1300余万元。设立机械现场候工室，减少设备中间回场次数，降低道路交通安全风险系数。82台流动机械每年可节约燃油上千吨，节省能耗费用支出近400万元，事故一直保持为零。除此之外，还有该队的油品添加AA制、VOLVO保姆式设备维修服务等创新管理模式，均为现代化港口如何不断地提升设备管理水平和综合保障能力作出了有益的尝试，同时也探索积累了宝贵的实践经验。