节能靠结构调整 石化行业能耗占比逐年下降

中国化工节能技术协会在第六届石油和化工节能论坛上，首次发布了《中国石油和化工行业节能进展报告》。 
　　
统计数据显示，自2000年开始，石油和化工行业能源消耗量占工业能源消耗量的比例逐年下降。2009年，石化行业能源消耗量为47192.5万吨标煤，占全国能源消耗总量的15.2%；占工业能源消耗量的22.6%，比2000年下降了4.47个百分点。 
　　
占工业总能耗五分之一 
　　
根据节能进展报告，2000~2009年，全国工业能源消耗量年均递增9.91%，石化行业能源消耗量年均递增7.72%。尽管如此，目前石化行业的能源消耗量，仍占全国工业能源总消耗量的五分之一。 
　　
“石化行业节能减排面临着巨大挑战，也存在不少阻力，主要有：节能还没有成为企业员工的自觉行动，节能目标考核还需要进一步完善，节能项目的技术经济评价也有待于完善，节能基础比较薄弱等。”中国化工节能协会秘书长王文堂说。王文堂介绍，2009年全国石化行业能源消耗主要集中在化学原料及化学制品制造业，石油加工、炼焦及核燃料加工业。其中，化学原料及化学制品制造业能源消耗量达28641万吨标煤，石油加工、炼焦及核燃料加工业能源消耗量达14866.28万吨标煤，石油天然气开采业能源消耗量达3275.94万吨标煤，橡胶制品业能源消耗量达893.12万吨标煤。 
　　
化工行业的化肥制造业、基本原材料制造业和有机化学品三个行业的能源消耗量，占全国石化行业总能源消耗量的55%左右。其中，40%的能源用于氮肥、烧碱（含聚氯乙烯）、电石、黄磷、纯碱、乙烯等产品。 
　　
自“十一五”以来，石化行业多数重点耗能产品的能源单耗连续下降。与2006年相比，2009年原油加工每吨产品消耗标油下降了5.31%；乙烯每吨产品消耗标油下降了5.79%；合成氨每吨产品消耗标煤下降了3.82%；烧碱每吨产品消耗标煤下降了13.89%；纯碱每吨产品消耗标煤下降了17.2%；电石每吨产品消耗标煤下降了10.78%；黄磷每吨产品消耗标煤下降了0.52%。 
　　
70%的节能靠结构调整 
　　
王文堂认为，对于节能来说，70%是通过结构调整，30%是通过技术进步。 
　　
王文堂说，就氯行业来看，在规划目标以及相关政策的引导下，行业加快结构调整力度。“十一五”以来，我国烧碱行业的节能工作取得了较大的进展，产品结构逐渐优化，离子膜烧碱的比重快速提升。 
　　
据介绍，通过结构调整，近年来烧碱企业规模也不断扩大，企业年平均产能从2006年的7.87万吨提高到2008年的12.12万吨。与此同时，产业集中度也不断提高，2006年前10位烧碱企业的产量之和占全国总产量的27.71%。现在，中国化工集团已经拥有烧碱产能95万吨/年，约占4%总产能。 
　　
以黄磷为例，上世纪90年代中后期，国内黄磷生产规模向大型化、自动化方面进一步发展。通过磷、矿、电结合进行行业重组，建设了若干个大型黄磷装置，建设的黄磷装置规模多在3万吨/年以上。如四川川投冶电公司、云南磷肥工业公司、贵州天和磷业股份有限公司、湖北兴发集团公司。进入21世纪以来，国内黄磷装置进一步向大型化发展，形成的规模在5万吨/年以上。王文堂介绍，为实现纯碱行业的节能减排目标，纯碱行业优化产业结构，促进产业升级，大力发展污染较小的天然碱工艺，天然碱产量的比重由2006年的4%提高到2008年的13%。同时，通过工艺调整，采用先进技术和设备，提高纯碱质量，降低“三废”排放量和能耗。 
　　
重点产品节能潜力巨大 
　　
近年来，我国炼油行业通过技术改造、结构调整和加强管理措施，单位产品能耗逐年降低。但在王文堂看来，“我国原油加工与国际先进水平比，节能的潜力是很大的。” 
　　
据国家统计局统计，2006年原油加工每吨产品消耗76.91kgoe，我国炼油能效指标的平均水平与国外差距较大。国外炼油综合能耗最好水平已经达到53.2kgoe/t，我国加工1吨原油要多耗23.73kgoe。如按2010年我国原油加工量达到4亿吨，原油加工综合能耗达到65kgoe/t测算，与2006年相比，2010年节能约476万吨标油，可减排二氧化碳1640多万吨。 
　　
与原油加工的情况相似，近年来我国乙烯的装置能耗已有了明显下降。乙烯单位产品逐年下降，2009年乙烯综合能耗637.1kgoe/t，乙烯综合能耗达到《节能中长期专项规划》的650kgoe/t要求，但与国外先进水平相比仍有较大差距。国外乙烯能耗一般为500～550kgoe/t，先进水平为440kgoe/t。如以2010年我国乙烯产量达到1300万吨，乙烯综合能耗能降到630kgoe/t测算，则与2006年相比可节能约61万吨标油，减排二氧化碳210多万吨。 
　　
以合成氨为例，2008年我国合成氨单位产品综合能耗1426.18kgce/t，2009年下降的1365.87kgce/t，是有史以来全国平均的最好水平。但我国合成氨产品能耗与国外、国内先进水平比，都有较大的差距。 
　　
“如以煤、天然气为原料的吨氨节能潜力均在200kgce左右，2005年全国以煤、油、天然气为原料的合成氨单位综合能耗，全国平均1700kgce/t，到‘十一五’期末预期综合能耗1600kgce/t，将使合成氨综合能耗平均下降100kgce/t。预计2010年合成氨产量5200万吨，可实现节能520万吨标煤，减少二氧化碳排放量1256万吨。”王文堂说。 
　　
我国烧碱能耗水平与国外的差距，主要反映在隔膜法烧碱生产方面。隔膜法烧碱能耗的国际先进水平为1250～1300kgce/t，我国平均水平为1470kgce/t。我国氨碱法生产的工厂尽管应用了不少节能技术，也充分显示了一定的节能效果，但与世界先进水平相比仍有不小的差距。 
　　
“索尔维公司纯碱厂能耗被公认为是当今世界最好水平，其能耗大致为10100MJ/t，目前我国氨碱法吨碱能耗（加权平均）13200MJ，扣除因能耗统计范围的不可比因素，我国与索尔维工厂相比，差距大致在30%左右。”王文堂说。