国内船机制造模式亟需变革

现阶段，在我国船用柴油机制造行业，传统制造模式仍是主流，与国外先进的造机水平相比，国内船机制造商差距很大。据了解，目前，一个船用柴油机零件从毛坯到成品的制造过程，平均70％的工时消耗在工序转换、装夹、定位等不增值的劳动中，只有30%的工时真正用在加工上。为此，专家建议，业内应学习国外先进制造技术，建立制造过程各要素全覆盖的信息平台，采用工序转换优化设计，尽快提升我国的船机制造效率。
近期，在上海市造船工程学会举办的船舶轮机专业学术报告会上，上海市造船工程学会副秘书长、711研究所副总工程师范建新分析，近10年来，我国船机制造能力、产品质量和管理效益等都得到了显著的提高。然而，与国外先进水平相比，我国船级制造业还存在七个方面的差距。
第一，对整个制造过程缺乏系统策划。由于制造过程中的物资流如设备、刀具、工艺装备、被加工对象等，和工艺流如工艺编制输人要素、编制、储存、验证、更改、输送等各自相对独立，没有形成系统，这导致各种先进设备和工艺软件的效能无法正常发挥。
第二，对产品的工艺性和经济性等综合因素分析不足。这导致设备的优化组合及产品的共线、专线和柔线建设工作未能有效开展，生产中时常出现低端零件在高端设备上加工、高端零件在低端设备上加工等情况，对产能的发挥和零件的质量都带来了很大的负面影响。
第三，依赖人脑的传统工艺和加工方法仍占主流。这导致工艺过程因人而异，工装数量多，加工效率低，产品质量难以大幅提升。目前，在船机前端箱体的加工过程中，单是机械加工部分就需制作数十种工装和夹具；在零件加工过程中，装夹、定位等工作耗费的工时就占到了加工工时的一半，且往往需要返工，进一步导致了工作量的增加。
第四，工艺数据库建设严重滞后，缺失大量的工艺过程标准参数的确定过程。这致使工艺文件编制无统一的输入参数，而工艺人员为保证机床设备的完好，层层设置安全系数，结果使机床设备能力大大降低，零件加工期延长，工时和生产成本增加。
第五，工序转换中的工艺化、工装化、机械化和自动化工作未能有效开展，普遍缺乏专用、可靠、方便、自动化程度高的转换装置。举例来说，大型零件在加工的过程中从某一道工序所用的设备转换到下一道工序所用的另一设备上时，我国企业仍普遍采用吊装方式，这种做法不但使工时大大增加，还导致零件在转运中时常受到碰擦，影响了产品的表面和内在质量。
第六，目前在船机零件的加工中，我国企业往往只对“先进制造”这一概念中虚拟和实体的局部内容开展部分研究工作。由于未能对零件加工的整个过程进行制造工艺分析，并开展先进制造工艺设计，加上对各系统间的衔接和有效互补缺乏研究，目前我国造机企业的制造能力和产品质量都难以得到大幅提升。
第七，在各个制造环节中，业内的创新能力和研制能力不强，无法研制个性化工艺设备，无法形成标准工艺过程，导致我国船机制造商仍依赖传统制造方法，依靠个别企业的能工巧匠，这与当今先进制造技术相比，差距甚远。