技术改造是实现产业转型升级的关键

□慈洪君
    我国钢材进出口数据显示，2008年全年累计进口1537.99万吨，其中板材1272.46万吨，占进口总量的82.7%；出口钢材5918.27万吨，其中坯材合计折粗钢净出口4708.49万吨。我国钢铁产品的科技含量低的现状，要求企业务必加快淘汰落后步伐，以技术改造和技术创新实现产业转型升级。为此， 《钢铁产业调整和振兴规划细则》确定了 “自主创新和技术改造相结合”的原则，要求加快培育企业原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新能力，着力突破制约产业转型升级的关键技术，加大技术改造力度，提高工艺装备水平，提升产品档次和质量。
    规划细则明确指出，要 “加强技术改造，加快技术进步，降低生产成本，提高产品质量，优化品种结构”。要求重点大中型钢铁企业60%以上产品实物质量达到国际先进水平，百万千瓦火电及核电用特厚钢板和高压锅炉管、25万千伏安以上变压器用高磁感低铁损取向硅钢等产品生产实现自主化，关键钢材品种自给率达到90%以上，400MPA及以上热轧带肋钢筋使用比例达到60%以上。
    多年来，我国钢铁业由于长期实行粗放式经营，只重视产量扩张而忽视产品质量提高，使得企业研发投入严重不足。资料显示，国内多数企业的研发投入占当年企业销售收入的比例仅为0.6%~0.7%，远低于发达国家的2%~3%和新兴工业化国家的1.5%~2%，甚至低于印度和巴西的0.9%~1%。企业人员知识结构偏低，使得大多数企业不仅缺乏吸收、应用技术成果的动力与活力，而且缺乏将技术成果转化为生产力的能力。在资金使用上，根据国际经验，用于科研、应用开发、技术转换三个环节的资金比例一般为1：10：100，而我国钢铁业该比例只有1：1.3：26。
    没有人才和资金的必要投入，产品创新能力差，企业技术水平和产品质量就得不到应有的提高。钢铁企业给人的印象是 “傻大笨粗”，是一个高能耗、高污染只能生产初级建材产品的行业。当然，这也与我国国民经济的发展及工业化水平也有关系，尤其在制造业方面。钢铁业的科技水平，与机械制造、船舶、汽车等下游产业息息相关，互为因果条件。钢铁生产企业技术进步了，产品质量提高了，有利于整个国民经济健康发展。
    规划指出，实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对符合国家产业政策的大型骨干企业，对实施跨区域、跨所有制、跨行业重组的龙头企业，以及国防军工、航天航空关键材料生产企业，将给予重点支持。对发展高速铁路用钢、高磁感取向硅钢、高强度机械用钢等关键钢材品种，推广高强度钢筋使用和节材技术，发展高温高压干熄焦、烧结余热利用、烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，以及提升开发利用低品位、难选冶铁矿等技术，给予重点支持。这些都是我国工业经济从粗放到集约发展的必然要求。
    今年全国 “两会”期间，首钢总公司董事长朱继民透露，工信部、国家发改委、工程院等单位，实际上已把首钢曹妃甸作为载体，提出了推动新一代钢铁工业可循环发展方案的科技攻关项目，包括13项攻关计划，已列入国家规划层面给予重点支持。
    要实现技术改造达到产业转型升级，除了政府主管部门进行必要的政策支持外，钢铁企业也要大力加强科技人才的培养，尤其一些有实力的大型钢铁企业，要建立具有活力和创造力的大学、研究所，并积极开展国际间的交流合作，学习借鉴国外先进的技术和经验。充分利用国际钢铁巨头抢滩我国市场的机会，积极与其建立战略联盟，或联合组建研发机构，以加速技术更新。
    要实现技术改造达到产业转型升级，还要做到有限资金的集中使用。钢铁企业应根据自身产品结构的特点，将有限的资金用在 “刀刃”上，集中人力物力财力做最有价值的项目，才更有意义。如果不顾企业实际，一味地攀比高精尖项目，不但事倍功半，还会浪费发展时机，贻误企业前程。钢铁是一个规模效益行业，在企业技改项目的实施上，专家建议应坚持大型化的方向，这个 “大型化”不是扩大规模或增加总量，而主要指的是单机 （炉）、单系统的生产能力要大。因为只有通过大型化，才能为新技术、新设备、新工艺的使用提供足够的空间和用武之地。