检修能力提高 修车“瓶颈”突破

 6月份，昆明车辆段完成段修任务61辆。检修车间的319名职工不仅每天加班加点推迟下班时间，连双休日也搭进去了3天。7月份，他们应完成72辆的段修任务。在7月1日至10日的10天时间里，修车任务按照计划进度顺利推进，职工不再加班加点，双休日也正常休息。 
        没有投入新设施设备，职工还是那些职工，前后怎么会出现这么大的变化呢？
                
        为提高检修生产效率，缩短客车入库段修时间，这个段细致调研了检修车间的生产工序和生产环节，发现制约生产进度的“瓶颈”是修车主库行车、预检线不够、返台位（检修质量不过关重新进入修车台位返工）和材料配送。解决了这些问题，段修能力就会大幅度提高。7月1日，这个段大胆提出段修方式由每天“三架三落”（3辆客车入库检修、3辆修竣出库）改为“四架四落”。大班制改为两小班制，生产环节衔接得更加有序。细算预检作业时间，确保下道工序及时开展。技术科、质检组和验收室把车辆修竣后验收改为过程验收，管理人员在生产过程中现场把关，把故障消灭在车辆修竣前，减少了返修率。
        突破修车“瓶颈”，这个段生产工序更加科学，生产环节更加有序，职工不用加班加点，每天完成4辆段修任务已成为现实。