中国制造路线转移谜局

2006-9-18 11:48:00 来源:物流天下 编辑:56885 关注度:
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面对外部环境变化及经营成本大幅上涨,企业往往有三条路线可选择:一是将工厂迁移到劳动力等成本低廉的地方,二是自我进行内部调整来提高生产效率、优化生产模式,三是由贴牌生产转向自主品牌——中南亚太(国际)顾问咨询机构商品流通高级顾问洪志业
    “OEM(贴牌加工)——ODM(委托设计生产)——OBM(自主品牌营销)是‘中国制造’的升级路线。在产业升级过程中,一些劳动密集型企业倒闭或者外迁也属于正常。”暨南大学经济学院教授封小云说。
    从9月1日起,广东、浙江、江苏、上海等中国重要制造基地都调整了最低工资标准,其中广东各市、县调整幅度在18%~32%不等。不仅如此,国家财政部等五部委本月14日联合发出通知,下调部分商品的出口退税率,同时增补加工贸易禁止类商品目录,这对不少企业来说又是一场考验。
    商务部高级研究员马宇对记者表示,政府为了经济持续发展有必要把环保和劳工等标准提高,必须对企业施加这些高压线,把一些严重污染环境及剥削工人的工厂淘汰出局,这点是肯定的,但这不代表提高企业竞争力,政府同时要改善行政服务,减少企业经营成本。
    内迁与外迁的十字路口
    “政府不会强迫劳动密集型企业迁出,但可以通过宏观手段提高经营门槛。这次最低工资调整幅度过大,我正考虑是否要往中西部迁移,反正厂房是租来的。”广东省开平市侪达制衣厂老板张毅生第一次感到有很大的经营压力。张毅生在开平市从事服装代工已经有10多年了。
    张毅生算过一笔账,目前生产40万件滑雪服的利润才相当于1998年生产6万件的利润。新出台的最低工资标准一下子就从490元上调到600元,使得本以微薄的利润进一步压缩。
    “在来料加工企业中,劳动力成本占企业总支出的60%左右,最低工资的上调对这类企业冲击最大,”张毅生说,“江西、四川等地交通现已比较便利,而且劳动力比广东的便宜,如果这边成本继续上涨,或考虑迁移。”
    与张毅生打算转战内地的想法不同,一位不愿透露姓名的台商告诉本报记者,他正在考虑将厂子迁往印度。
    据这位台商分析,往中西部内迁不太现实。在他看来,出口型企业往往依赖海运,必须集中在沿海地区,从日本再到我国台湾香港及内地沿海都是如此;而越南劳工成本只有广东的1/2,印度最基层工人的工资还要便宜,大约只有广东15年前的水平。
    因欧盟反倾销及制造成本压力,几十家在东莞从事制鞋业的台商已经开始筹划将产业逐步向印尼、印度等地迁移。
    制造业基地地位的丧失?
    制造业成本的增加会不会导致沿海企业向内地迁移的热潮?
    对于这一说法,中南亚太(国际)顾问咨询机构商品流通高级顾问洪志业认为:“大多数企业还是会选择留在广东,通过自身调整适应新变化。”
    在洪志业看来,港商、台商等是以候鸟模式群迁到广东,目前整体环境尚不至于促使大规模迁移。洪志业分析,两三个月出一趟货物的可能是运作成本比较高的中等加工企业,会考虑选择从广东等沿海城市往工资低、地价低的中西部内迁;而部分受反倾销、配额等贸易壁垒影响的企业为了分散经营风险,会选择将部分生产线转移到印尼、越南等东南亚国家,并将中国的一些中层管理及技术人员派去。
    广东省社科院曾做了一个关于国内制造企业转移的课题,结果显示:截至2005年下半年,中国有290多家企业(其中46%是广东企业)搬迁到越南,这种转移并非整体搬迁,而只是将部分工序搬到越南或在那里新增生产线。
    另外,这些企业相互间构成原料、加工、包装、运输等环节的供应链体系,特别是为国际大品牌代工的企业,采购密度比较高,与上下游形成更紧密的供应链。这在一定程度上制约了沿海企业向内地的转移。
    暨南大学经济学院教授封小云谈到,虽然连年成本上涨,但广东制造在全球范围内依然相当具有竞争力,况且中国内地是全球最有潜力的市场,目前外商投资依然持续增长也说明了这点,这与港台当年产业大举迁移的情况不同。
    广东省外经贸厅的统计显示,自1978年至2005年,全省累计批准设立外商投资企业近12万家,实际吸收外商直接投资1628.6亿美元。累计引进各类技术7654项,合同金额184亿美元。今年1~6月全省新批设立外商直接投资项目4054个,实际吸收外资68.3亿美元,增长21.4%。
    创新,还是贴牌?
    在参与国际灯饰市场竞争中,东莞宝来电器有限公司(下称“宝来公司”)董事长林锦标深深地体会到产品创新的重要。
    林锦标说:“在东莞已有上规模的灯饰生产基地,现阶段重点不是去哪里建厂,而是考虑如何在欧美市场稳占一席之地,所以将更多心思花在灯饰产品的研发上,在欧美风格基础上融入中国元素,每年大概有1500种到2000种的新灯饰面市,从OEM走上ODM之路。新产品是提价的主要手段,今年产品出口价整体上提5%。”
    面对人民币升值、劳动力成本上升的不利局面,林锦标也有着一套自己的做法。几年前,他就采用了电脑管理的模式,实现了数据信息化。通过这些方法,员工总量由原来4000人降低到2000多人,而效率却大大提高。宝来公司每个月采购的原材料有5000多种,实行电脑管理后,这一繁杂的管理较以前更加井井有条。
    广州创信鞋业董事长吴振昌也认为,要把工厂做到最好就有竞争力,未必要打造品牌。
    在吴振昌看来,“中国制造”低价的竞争优势在减弱,企业必须不断通过内部调整来适应变化,提升自身竞争力,来保证充足的订单,而规模化的生产也可使运营成本降低。
    1990年,吴振昌将工厂从台湾迁移到广州,直到今天他的工厂依然沿用贴牌生产模式,不过从海外采购原材料的比例已大幅减少。吴振昌的工厂现拥有近两万工人、年出口值超一亿美元的生产规模,客户中不乏有耐克、阿迪达斯等世界知名品牌。
    记者观察
    冲刺自主品牌
    华为、TCL等企业从加工开始起步,但现已朝价值链各个环节渗透,包括上游的设计、研发,中游的生产流程、生产科技,以及下游的品牌和市场。
    这种模式是“中国制造”升级中最理想的一条路线。但是,目前能成功地走上这条路线的企业少之又少,而且这条路日后依然难走。
    欧美、日本等发达国家既具有在全球占主导地位的研发和技术,又具有在全球占主导地位的营销和品牌,导致“中国制造”在价值链的高端环节缺席。90%以上中国商品出口到世界各地时依然是贴牌另加一个公共标签“MADEINCHINA”。据海关统计,2005年广东省外贸出口额2381.6亿美元,而广东各类省级以上名牌产品去年出口总额为128.7亿美元,所占比例仅5%。
    商品以自主品牌形式走进世界各地,这几乎是所有企业的梦想,但开创自主品牌和开创自己掌握的销售渠道,这种高投入、高风险的运作使绝大多数加工厂始终未敢跨出这步。
    “虽然从代工转自主品牌可应对劳工成本大幅上涨,但转型不容易。100家企业经营工厂,可能100家都能存活下来;而100家企业进行品牌经营,活下来的也许就1家。况且工厂属于工业行为,品牌属于商业行为,范畴不一样。”吴振昌这样说。
    洪志业指出,打造产品品牌对加工企业来说难度很高,而“品牌工厂”是现阶段最可行的路线,一方面可通过加强流程管理、优化资源配置、改进生产方法及提高生产效率,在价格和质量更具竞争力,并做到准时交货,这样的工厂好比品牌产品,采购商往往愿意付较高的价钱从信用度好的工厂下单;另一方面可从设计或研发突破,生产其他工厂无法生产的产品,这有利于培养采购商的忠诚度并可掌握一定讨价还价空间。
    “从加工跨越到品牌,一定要找熟悉品牌的人运作或合作。打造品牌的路程漫长复杂,从市场上购买知名度的品牌是值得考虑的方法。”洪志业建议。
    占广东外商投资总额一半以上的港资企业原先就在研发上比较弱,这个弱点也随产业转移带入广东。研发投入资金量大,而且是中长期投资,占广东外贸主导地位的外商投资企业是否愿意在这里为此投资?
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